一、注塑參數

①注塑壓力

注塑壓力由注塑系統的液壓系統提供。 影響熔體填充壓力的因素很多，可歸納為三類：（1）材料因素，如塑料的種類和粘度等；  （2）結構因素，例如澆口系統的類型，數量和位置以及模具的型腔。 產品的形狀和厚度等；  （3）成型的工藝要素。

②注塑時間

注塑時間是指：

塑料熔體充滿型腔所需的時間，這其中是不包括諸如模具開合的輔助時間。

注塑時間比冷卻時間低得多，約為冷卻時間的1/10至1/15。 該規則可以用作預測塑料零件總成型時間的基礎。

③注塑溫度

注塑溫度是影響注塑壓力的重要因素。 注塑機的機筒有5-6個加熱段，每種原料都有其適當的加工溫度。 注塑溫度必須控制在一定范圍內。 如果溫度太低，則熔體塑化不良，這將影響成型件的質量并增加加工難度。 如果溫度太高，則原料容易分解。

二、運作過程

填充階段：填充是整個注塑成型周期的一步。 從關閉模具并開始注塑直到模具型腔填充到大約95％的時間開始。 理論上，填充時間越短，成型效率越高，但實際上，成型時間或注塑速度受許多條件的限制。

三、保壓階段：

①保壓階段的功能是連續施加壓力，壓實熔體并增加塑料的密度（致密化），以補償塑料的收縮行為。 在壓力保持過程中，由于模具腔已充滿塑料，因此背壓相對較高。 在保持壓力和壓實的過程中，注塑機的螺桿只能緩慢向前移動，塑料的流動速度相對較慢。 此時的流量稱為保壓流量。

②在保壓階段，塑料更快地通過模具壁冷卻和固化，熔體粘度迅速增加，因此模具腔體中的阻力非常大。保壓階段應繼續進行，直到澆口固化并密封。

四、冷卻階段：

在注塑模具中，重要的一點是冷卻系統的設計。他為什么這么重要？這是因為模制的塑料產品只能被冷卻并固化到一定的剛性，然后可以防止塑料產品在脫模后由于外力而變形。

因為冷卻時間約占整個成型周期的70％至80％，正式因為這一點，因此就體現了設計合理的冷卻系統的重要性，因為設計合理的冷卻系統可以大大縮短成型時間，這樣就可以提高注塑成型生產率。還能降低成本。 但坨屎設計不當的冷卻系統，則會延長成型時間并增加成本。 冷卻不均會進一步導致塑料產品翹曲和變形。

五、脫模階段：

注塑成型的成型周期包括夾緊時間，填充時間，保壓時間，冷卻時間和脫模時間。因此，冷卻時間將直接影響塑料制品成型周期的長短和產量的大小。

六、注塑注意事項

塑料制品設計，主要是看塑料制品的壁厚。需要清楚一點：產品的厚度越大，冷卻時間越長。 一般而言，冷卻時間大約與塑料產品厚度的平方成正比，或者與大流道直徑的1.6冪成正比。 也就是說，塑料產品的厚度增加了一倍，冷卻時間增加了4倍。

模具材料及冷卻方式。 模具材料，包括型芯，型腔材料和模具基礎材料，對冷卻速度有很大的影響。 模具材料的熱導率越高，每單位時間從塑料傳遞熱量的效果越好，冷卻時間越短。

缺點

注塑成型過程中使用的塑料原料多種多樣，模具設計的類型和形式也多種多樣。 此外，操作員對特定注塑機的熟悉程度以及工人的操作技能和實踐經驗也有所不同。 同時，客觀環境也會隨季節而變化。 這些客觀和主觀條件共同決定了注塑產品中缺陷的發生。

一般來說，評估塑料產品的性能主要包括三個方面：

①外觀質量包括完整性，顏色和光澤；

②尺寸和相對位置之間的精度，

③機械性能，化學性能，電氣性能等對應使用